公司品质部年终工作总结

公司品质部年终工作总结

总结就是对一个时期的学习、工作或其完成情况进行一次全面系统的回顾和分析的书面材料，它可使零星的、肤浅的、表面的感性认知上升到全面的、系统的、本质的理性认识上来，不如立即行动起来写一份总结吧。我们该怎么去写总结呢？以下是小编为大家收集的公司品质部年终工作总结，欢迎阅读与收藏。

公司品质部年终工作总结1

一、质量意识增强各项工作逐步走向规范有序

进入XX年公司更加认识到质量工作的重要性，先后出台了一系列规章制度如部门工作管理规定、质量信息管理规定、过程质量控制纪录等，这些规定在实际工作中都起到了很好的指导作用。1-6月份公司共召开了5次较大范围的专题质量会议并自4月份起形成了质量例会制度，通过阶段性的总结使质量工作更加扎实巩固。上半年公司还通过质量通报的形式处罚和教育员工累计下发9份质量通报、处罚了29人次，有效地制止了质量波动。根据批量生产的特点公司实施了一系列措施对批量订货和重要技术更改进行控制，避免了重大质量损失的发生。另外，公司组织进行了一系列技术培训并实施了技术文件整改使公司产品质量水平得到了进一步提升。为了彻底解决过去遗留的质量隐患，公司于本月实施了一项重要的预防措施，对XX年生产的18台sq5sb2t产品进行了技术加固，该措施动用4名技术熟练工人历时近一个月覆盖三省七个地区、这一决定显示了公司对提高产品质量的决心和对用户负责的态度，希望这一行动能深刻触动和提高全体员工的质量意识！

二、上半年质量统计

1-6月份公司出厂的93台产品中因故障派出维修共6台次、返修率6.45％，产品合格率93.55％、在交货时存在问题9台次，交货合格率90.32％、合计计算产品出厂合格率83.87％，反映出我们制造质量和出厂成品控制不足。

上半年维修材料费用39779.58+1XX计51779.58元、维修差旅费用14252.5+16300=30552.5元、合同损失费用计48000元，共计损失130332.08元。

不合格形成的主要原因为

1、调试检验不够严格如钢丝绳破股变形、部件砂眼漏油未发现等。

2、与用户沟通不够未能够充分理解和满足用户要求如安全标识缺项、卷扬钢丝绳定长不确定、回转死点不明确、油管长度不合适等。

3、生产不平衡、交货信息不明确出现交货仓促造成错、漏发件现象。

4、公告出现错误造成合同损失。

5、产品设计有重大缺陷。

1-6月份共接到质量信息218条，其中设计原因80条占36.70％，供方原因114条占52.30％，其余为制造原因6条占2.75％、采购9条4.13％。

从以上数据看出下半年质量工作重点要放在对设计开发过程、采购过程、制造过程的管理控制。除公司及质量部将进一步加强宏观管理对上述过程进行全面梳理、规整、控制外，各主管部门更要积极主动进行管理。各部门管理人员要充分认识到自身的管理职责在部门管理中的决定性作用，通过完善制度、通过信息跟踪、通过培训教育甚至必要的处罚手段等积极在本部门举一反三开展纠正和预防措施活动使各过程能够流畅有序、安全高效的'运行以逐步建立起自我改进、持续改进的机制。

三、员工工作质量有待进一步提高

上半年公司发展迅猛对公司各项制度和员工素质提出了更高要求，由于公司制度建设工作和员工培训工作相对滞后使得员工工作质量显得相对较低。上半年发生了一些员工工作失误如因公告管理错误导致销售合同损失累计4.8万元。尽管这些损失有客观因素存在但员工个人工作意识的欠缺也是主要原因之一。下半年，我们将从制度建设入手建立和理顺采购、设计、公告管理等工作流程，坚决执行既定工作制度、通过提高工作执行力度来确保工作质量的提升。上半年由于工作任务较重，我们忽视了员工质量意识和工作技能的教育和培训，下半年将重点加强员工对各项工作流程规定的培训理解以提高效率降低工作失误。

总而言之，较之于XX年公司在发展规模、产品产量和质量方面都取得了进步，但下半年还将面临公司发展中更严峻的考验。尽管在过去工作中存在许多不足、我们有理由相信我们已经有能力去解决这些问题、会取得进一步的发展。

公司品质部年终工作总结2

时光飞逝，20xx年已接近尾声，也即将成为过去。过去的一年，是不寻常的一年，同时也是记载着我们一路走来的点点滴滴。作为承担公司质量控制的职能部门，我深深体会到在这一年里工作之重担，也非常感谢上级领导对我在工作上的支持与关爱，及同事们对我的支持和协助。在即将迎接20xx年新任务、新挑战之时，也让我们先回顾一下20xx年的质量工作开展的相关情况：

一、加强我们产品质量管理工作，确保产品质量

为确保我们产品质量，严格按照产品要求对进行检验，以防止漏检、错检。检验过程中严格执行公司相关的检验规程及技术要求。对合格产品进行入库、流转。对不合格产品，按照不合格品相关流程，开具不合格评审处理单并上报相关部门、并配合他们进行原因分析、改善措施、跟踪总结。

二、在检验技能方面的培训和提高

1、与去年培训工作相比，无论是在培训方式方法上还是培训质量上都有了显著的提高。主要体现在委外专业知识的培训和同行业技术经验的交流，为我们今后工作的开展积累了宝贵的经验。能根据客户对产品的不同要求提供检验保障，对产品要求的共识上达成一致。

2、通过共检和现场反映的情况，对检验员在检验产品时的要求进行了强调，严格按照工艺卡片和检验规程进行验收。

三、在原材料和产品性能检验方面

1、因型砂对产品起着至关重要的作用，根据工艺要求，要求型砂检验员每天对车间混砂机的型砂性能做检测，每月对砂、树脂、固化剂的流量做检测，确保型砂的稳定性。减少铸件气孔、疏松等问题的产生，减少树脂、固化剂的使用量，一方面提高产品的良率，同时也大大降低生产的成本。今年新增8字试块抗拉强度的检测，更好的为型砂的性能提供了有力的保障。

俗话说：三分造型，七分熔炼。炉前的光谱检测，给熔炼提供了参考的数据确保配料成份的正确性和稳定性；化学成份检测，对铸件产品成份的炉后分析提供了依据；此外今年新增了化学微量元素：钛、铜、铬的检测，对产品微量元素的控制起到了一定的帮助；原材料方面新增加树脂、固化剂来料检验，并把数据信息及时的反馈给相关部门，确保产品的稳定性。

2、铸件试块的管理也是我们今年的一项重点改善项目：原有的管理很不规范，通过理化人员的努力，克服困难，将试块按客户进行分类摆放，建立详细台账，完整公司试块库房的建立。

四、对于本年度产量和良率目标

针对今年计划年产量3万吨和合格率94%的目标，20xx年1月至12月，实际产量为29390T，合格率为91%，与去年相比基本持平，尤其是今年的轮毂、底座、行星架、箱体的.质量问题，在很大程度上影响了今年的良率状况。希望明年再接再厉，争取完成目标值。

五、ISO质量体系情况

为了更好的完善和推行ISO质量体系在企业中发挥作用，利用6、7月份时间完成了质量体系三级文件整理与汇编工作，在8月份年审时顺利通过ISO质量体系认证审核。之后相继通过韩国LG、三一电气、日本三菱、美国GE等客户的质量体系认证及审核。

六、供应商评定考察情况

对供应商进行评审目的是从源头开始抓起，避免潜在的问题，把风险降到最低。今年我们完成了对生铁、废钢、型砂、涂料、树脂、固化剂等生产供应商的评审。为生产提供了有力的保障，同时完善了“供应商质量索赔管理办法”。一是有效的控制了产品质量，二减少了我们的损失及生产成本。

七、检验不足之处

1、由于今年新开发产品较多，品种多样化，除了之前以球铁件为主，现在同时生产灰铁件。导致检验无法掌握重点，造成了一定程度的漏检，尤其在尺寸检测方面还有待提高。

2、检验员在工作上对产品缺乏先见性，经验不足，责任心还有待加强。发现产品问题应及时反馈，多于生产、技术沟通，争取尽快提出改善措施解决问题。

3、自身对产品的认识不够，检验技能薄弱。对再三出现的质量问题没有找到其根本原因，对下的措施没有形成闭环，导致类似问题一再发生。

展望明年的工作重点：

加强团队建设及人员技能培训，强抓过程控制与后道检验。加强员工的质量意识，培养员工的责任心，让每位员工有主人翁意识，人人成为质管员，让下道工序成为我们的客户。认识自身的不足，学习借荐他人的经验和成果。推行产品质量跟踪卡，严格执行工艺要求，排除给产品带来的隐患，杜绝不良品。

明年我们的奋斗目标：

铸件合格率95%，中检错检漏检率98%，成品出厂合格率100%，外部质量处理